MES系統(tǒng)爐次計(jì)劃

爐次計(jì)劃是指煉鋼分廠根據(jù)合同特征、冶煉工藝、設(shè)備能力、與后續(xù)工藝的銜接關(guān)系等客觀要求，對(duì)生產(chǎn)訂單按爐次進(jìn)行優(yōu)化組合，達(dá)到總體生產(chǎn)成本比較低、余材量**少，并基本保證后續(xù)工藝的要求。首先根據(jù)生產(chǎn)訂單要求的重量并結(jié)合各鋼種冶煉收得率和連鑄成坯率確定所需鋼水的總重量，天津正規(guī)MES系統(tǒng)，然后根據(jù)訂單中鋼材的品種、技術(shù)條件等因素確定煉鋼的工藝路線。

根據(jù)組合優(yōu)化的理論，以煉鋼生產(chǎn)中各類成本**小為目標(biāo)，以一定的資源能力和工藝要求為約束，進(jìn)行多目標(biāo)、多約束的組合優(yōu)化，**終形成爐次計(jì)劃，天津正規(guī)MES系統(tǒng)。在組合優(yōu)化中考慮的主要約束包括:同一爐次內(nèi)訂單的鋼種、規(guī)格，天津正規(guī)MES系統(tǒng)、坯型、交貨期等參數(shù)要相同或接近;符合主設(shè)備生產(chǎn)能力的限制;保證與后續(xù)工序的銜接;限制不常見(jiàn)品種的余材量等。

在制造企業(yè)的信息化建設(shè)中，MES系統(tǒng)是繞不開(kāi)的話題。作為連接決策層和控制層的執(zhí)行層，MES打通了生產(chǎn)管理部門和生產(chǎn)執(zhí)行部門的信息壁壘，從生產(chǎn)計(jì)劃的執(zhí)行、生產(chǎn)過(guò)程的追溯、工人的排班和激勵(lì)機(jī)制等多個(gè)維度確保生產(chǎn)任務(wù)的有效完成。MES用得好，有利于企業(yè)從經(jīng)驗(yàn)管理變?yōu)閿?shù)據(jù)管理，幫助企業(yè)更好的決策，更敏銳地發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、分析問(wèn)題、解決問(wèn)題。隨著JIT、BTO等新型生產(chǎn)模式的出現(xiàn)，市場(chǎng)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理的透明化有了更高的要求。MES開(kāi)始受到越來(lái)越多的企業(yè)關(guān)注。但是企業(yè)面對(duì)MES也存在很多猶疑，擔(dān)心開(kāi)始時(shí)轟轟烈烈，結(jié)果弄成一地雞毛。

1990年11月，美國(guó)先進(jìn)制造研究中心AMR（Advanced Manufacturing Research）就提出了MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）概念。1997年，MESA提出的MES功能組件和集成模型，包括11個(gè)功能，同時(shí)規(guī)定，只要具備11個(gè)功能之中的某一個(gè)或幾個(gè)，也屬M(fèi)ES系列的單一功能產(chǎn)品。2004年，MESA提出了協(xié)同MES體系結(jié)構(gòu)(c-MES)。20世紀(jì)90年代初期，中國(guó)就開(kāi)始對(duì)MES以及ERP的研究、宣傳或試點(diǎn)，而且曾經(jīng)提出了 “管控一體化”，“人、財(cái)、物、產(chǎn)、供、銷”等頗具的CIMS、MES、ERP、SCM等概念，只是總結(jié)、歸納、宣傳、堅(jiān)持或者提煉、提升不夠，發(fā)展勢(shì)頭不快。

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